精益生產(chǎn)自20世紀(jì)六七十年代以來(lái)，已經(jīng)經(jīng)歷大半個(gè)世紀(jì)的風(fēng)風(fēng)雨雨，不少歐美企業(yè)都在推行精益生產(chǎn)的管理模式，特別是一些汽車制造廠家，更是將精益生產(chǎn)作為努力的目標(biāo)。近年來(lái)，精益管理的運(yùn)用遍布全球，精益管理的理論也在不斷豐富，在很多企業(yè)中，不免會(huì)出現(xiàn)這樣的問題，我們?cè)谕菩芯婀芾頃r(shí)，效果為什么不好？我們哪里出現(xiàn)了問題，為什么有的企業(yè)‘精細(xì)化管理’推行的效果不好，那就是‘精細(xì)化管理’只是一種理念，現(xiàn)場(chǎng)管理、生產(chǎn)管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理等都要精細(xì)化，但對(duì)于制造型企業(yè)來(lái)說(shuō)，實(shí)現(xiàn)精細(xì)化的手段就是6S、TPM、LP（精益生產(chǎn)）等管理活動(dòng)”。

  一些企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)根本就不了解6S、TPM設(shè)備保全、精益生產(chǎn)的精髓與應(yīng)該取得的效果。例如，以為畫畫線、貼貼標(biāo)識(shí)、搞搞衛(wèi)生就是6S了，畫個(gè)設(shè)備點(diǎn)檢線路圖、要求設(shè)備維護(hù)部門編制幾張點(diǎn)檢加油緊固表就是TPM了，買些設(shè)備擺成U字就是精益生產(chǎn)了，或者認(rèn)為中國(guó)根本就不適合推行精益生產(chǎn)。

  幾十年了，到現(xiàn)在許多企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理還十分混亂（有些企業(yè)車間表面上不錯(cuò)，但工具柜、資料柜、器具柜、油庫(kù)、維修班、材料倉(cāng)庫(kù)、設(shè)備周邊的材料和在制品、消耗品倉(cāng)庫(kù)等地方慘不忍睹），各種在制品數(shù)量、材料庫(kù)存居高不下，質(zhì)量問題頻繁發(fā)生。出了問題就是“工人違反操作規(guī)程”、“要加強(qiáng)質(zhì)量意識(shí)教育”、“要提高工人的責(zé)任心”，幾十年了，“加強(qiáng)質(zhì)量意識(shí)教育”、“提高員工責(zé)任心”恐怕是這些企業(yè)各種文件、措施中最常見的句子了。在“十分完善”的嚴(yán)厲的處罰制度下，干部還普遍抱怨“工人不按規(guī)定做”，面對(duì)種種混亂與困惑，“工人素質(zhì)太差”、“國(guó)有企業(yè)體制造成的”等借口不絕于耳。

二、打造“制造強(qiáng)國(guó)”的必由之路

  同屬于東方文化圈的日本豐田等企業(yè)數(shù)十年如一日推行6S、TPM、精益生產(chǎn)，理光、三星等世界500強(qiáng)也是如此。豐田一家公司的年利潤(rùn)比美國(guó)三大汽車公司通用、福特、克萊斯勒年利潤(rùn)之和還多。像豐田等優(yōu)秀企業(yè)一樣，通過(guò)以6S、TPM為基礎(chǔ)的精益生產(chǎn)排除一切浪費(fèi)，盡可能降低成本，企業(yè)才有良好的效益，才能做強(qiáng)，在經(jīng)濟(jì)危機(jī)生存下來(lái)，以圖危機(jī)過(guò)后快速增長(zhǎng)。

空談精細(xì)化管理，從上到下都大談特談理念，理念高高在上，沒有行之有效的方式方法讓理念落地，無(wú)法真正轉(zhuǎn)變?yōu)橐痪€工人的自覺行為，所謂的精細(xì)化管理又將是一場(chǎng)鬧劇。只有當(dāng)企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)們真正認(rèn)識(shí)到什么是精細(xì)化管理，著手“激發(fā)出一線員工的聰明才智，讓他們能積極主動(dòng)地投入到6S現(xiàn)場(chǎng)管理、TPM設(shè)備保全、精益生產(chǎn)實(shí)物流、信息流優(yōu)化的各種改善中去”的時(shí)候，中國(guó)才有可能成為制造強(qiáng)國(guó)。